水泥粉磨系統中關于飽磨的概念：

水泥粉磨站中一般是先下輥壓機進入調試和生產，調試和試產初期，水泥粉磨設備內的鋼球裝載量和級配是按國外供貨商提供的帶有輥壓機的參數執行。當鋼球按此加到100%后，水泥磨的產量只能達到70t/h- 85t/h，在磨#525水泥時產量更低，并頻繁出現一倉飽二倉空。為此重新調整一倉鋼球級配，增大平均球徑，磨機產量在90t/h~110t/h。但是，當輥壓機投產后，水泥磨又出現了經常飽磨的現象，表現為水泥磨回粉量大，比表面積提不上來，持續高位喂料時磨音變低，如減料不及時就會出現飽磨。為此，把水泥磨單獨運行和帶上輥壓機時磨不同品種水泥情況下的磨內物料進行取樣篩分析，結合一倉、二倉的實際填充情況，重新調整一倉級配，并對二倉進行適量補充(受磨機主電機所限，不能加足)。調整后系統產量(帶輥壓機)達到120t/h -150t/h：，三次主要裝球情況為：水泥磨的磨況除跟裝球有關外，還與磨內噴水、磨內通風及人磨物料的溫度、粒度、特磨件和產品比表面積、輥壓機的丁況等因素有關，應綜合考慮。本生產線在水泥磨投產初期，由于窯系統故障，熟料供應跟不上，熟料出窯后還很熱時就輸進磨內粉磨，此時就很難磨。也曾在PC水泥混合材中摻入過礦渣，但礦渣中的鐵渣無法在輥磨前的生產線中排除，致使輥壓機前的金屬探測儀頻繁報警，三通閥隨之頻繁打向入磨側，造成輥壓機喂料跟不上不能正常運行，而水泥磨喂料過多又多次飽磨，生產月余只得停止使用這種礦渣。

水泥磨主電機繞組溫度報警

由于磨房溫度高、自然通風不良良，加之本身熱交換差，在高溫天氣水泥磨主電機常出現繞組溫度報警，因而不便多補球，影響磨機產量。為此對主電機的冷卻裝置進行改進，增設外部水簾式清風室，利用引風機強制將低溫清風引進電機熱交換器內，這樣加快了電機熱交換速度，繞組溫度降到100℃以下，有效地提高了電機的工況和使用年限，并保證了水泥磨的正常裝球率，有利于提高產量。

滑履液壓系統故障

表現為低壓泵出油氣泡多，高壓泵壓力上不去或無壓力，更換新泵也作用不大。后查明系冷卻水管閾門關不嚴，加熱器加熱效果等，油箱中的油溫低，加之回油管路密封不好，有滲氣現象。后更換了水閥，密封好油管接口，調整好加熱器，并在每次停磨檢修時先關冷卻水，現場開加熱器，保證油溫，并把高壓泵開泵溫度提高到45℃。滑履的密封亦非常重要，密封不好，水泥粉會進入滑履的油箱，污染油質，損壞油過濾器和油泵，嚴重時會出現水泥塊帶入滑瓦內刮壞瓦面。

在對水泥粉磨站中各個設備的整個澆鑄過程中，準備時間占了絕大部分，真正的澆鑄時間只有幾分鐘，然而就足這幾分鐘，在很大程度上決定著澆鑄的質量，因此，澆鑄速度的控制尤為重要。速度控制原則足先慢后快，最后由快到慢，并且要連續均勻地澆鑄，實際操作中，必須很好地把握。我廠原來澆鑄時，是由電動葫蘆鉤著鋼板作的熔化鍋，用3個人控制鋼鍋的傾角掌握澆鑄速度。由于胎模與底瓦間的間隙小，鋼鍋較重，為了便于流動，常在瓦的中部固定澆鑄，澆好后拆膜，澆口處因熱量集中而呈淡黃色、晶粒較粗大的情況，尤其在瓦中部承載區，影響很明顯，并且球面瓦越大，情況就越嚴重。為此筆者設計了一個簡單的澆鑄槽，槽高與寬都為80mm，兩個澆口用∮50mm圓管制作，下部壓扁至20～30mn。胎模與底瓦固定好后，再把澆鑄槽焊在胎模上，其兩澆口位于瓦的兩端。澆鑄時鋼鍋中的巴氏合金先澆人槽內，然后由兩澆口流人間隙中。這樣，一方面澆鑄速度容易控制，澆鑄快的時候，巴氏合金不致漏出(指從澆口處)，人也容易操作;另一方面，設置兩個澆口且放置在瓦的兩端，澆口處尤其是瓦的中部承載區的澆鑄質量較好，有利于提高瓦襯的壽命。

水泥生產線的主要原材料是石灰石(主要成分CaCo3含量48-55%)，粘土(主要成分SiO2含量60-70%，Ai2O3含量15-25%)，另外加入少量含Fe2O3的鐵質校正材料，經合理的配比進行粉磨(稱為水泥生料)。再加入適量的煤，進行高溫煅燒(煅燒后的產物稱之為熟料)，煅燒的質量直接影響熟料的好壞。熟料加入適量的石膏和適量的混合材(根據生產水泥的強度等級合理配比)進行粉磨便成為水泥。

一般水泥熟料的化學成分如下：

CaO：62-67%，

SiO2：19-24%，

AI2O3：4-7%，

Fe2O3：2-5%

一般水泥熟料的礦物組成如下：

3CaO. SiO2(C3S)：37-60%

2CaO. SiO2(C2S)：15-37%

3CaO.AI2O3(C3A)：7-15%

4CaO.AI2O3.Fe2O3(C4AF)：10-18%