在水泥企業，許多人都錯誤的認為：“陶瓷球應用沒什么技術，不就是把球磨機尾倉的鋼鍛倒出來、換上陶瓷球嗎?”實際上，這么做的后果，就只能把粉磨系統的臺時產量一降再降。原因很簡單，不降低產量，出磨物料中合格的水泥成品含量太少，要保證水泥產品質量(細度、比表面積)達到內控指標，就得降低產量。好多在水泥粉磨車間工作十幾年或幾十年的員工，開始都不相信這個現實，按使用鋼球、鋼鍛的“經驗”，對待陶瓷球的應用，球磨機臺時產量一下子就降了20%～30%;再多加陶瓷球，問題也得不到解決。只有此時，各位才不得不承認：“應用陶瓷球，既要粉磨系統節電、又不能降低水泥的產、質量，同志還需努力!”這正是陶瓷球應用技術的科技含量所在。
陶瓷球的硬度、耐磨性能，都不亞于鋼球，我們通過多次小磨試驗，都證實了這一點：在“相同規格、相同裝載量、相同粉磨時間”的條件下，陶瓷研磨體與鋼球粉磨水泥的產、質量，基本持平。為什么進了大磨，差異就顯現出來呢?究其原因主要有兩點：
1.陶瓷球容重為2.2t/m3,而鋼球容重為4.5t/m3;在球磨機同一倉位內，陶瓷球一般做不到與鋼球、鋼鍛有“相同裝載量”;如果裝載量相同，陶瓷球的體積(或填充率)就得是鋼球、鋼鍛的2倍。然而，球磨機磨內填充率的限值：必須小于50%;否則，會引起研磨體竄倉和影響磨內通風。所以，容重輕，是陶瓷球節電的“本錢”，同時又是“不可超限”的弊端。
2.干法粉磨水泥的球磨機，是磨頭加料、磨尾出料的連續性工作設備;物料從進口到出口，一般在磨內停留時間只有18～20分鐘;大型球磨機的尾倉長度為8～9米，物料最長的停留時間都在10～15分鐘之內;陶瓷球受填充率所限、裝載量無法增加，粉磨時間又不可能延長，要想把物料磨細、符合企業內控指標要求，這就是難題：陶瓷球的研磨能力與鋼球、鋼鍛不在一個數量級上。
換句話說，陶瓷球不能與鋼球、鋼鍛在“同一起跑線上”比賽，必須要向前倉的鋼球、甚至延伸到磨前的預粉碎(輥壓機)系統“借力”，讓進入尾倉的物料比裝鋼球、鋼鍛時更細;沒有前面的幫助，它在尾倉必然“掉鏈子”;在應用陶瓷球之前，如果這兩點沒看清、沒想通，球磨機“減產”，那就在意料之中。
在研磨體改換陶瓷球之前，最好是把磨內各倉都清理干凈，按新的級配方案重新裝球。如果生產不允許停磨時間過長，我們一定要打開磨門，進入球磨機內，測量一下各倉研磨體的實際填充率(計算實際裝載量)，一倉長度應≥3.5m。
經過多次大磨試驗，在入磨粒度≤5mm的水泥粉磨系統，我們摸索出一套簡單的解決辦法：“空高操作法”;即：維持平均球徑基本不變、在使用陶瓷球的前一倉(鋼球倉)內補球，直至倉內的高徑比H/Di(研磨體表面的空間高度H與有效內徑Di之比)達到適宜的目標范圍：0.55(上限)～0.60(下限)，它所對應的填充率上限約為43%，下限約為37%;過低無力，過高無益。這樣，只要尾倉陶瓷球的裝載量，達到原來尾倉鋼鍛(或小鋼球)裝載量的60%～70%，預期目標就會實現，水泥粉磨系統的臺時產量就不會降低或僅僅略有降低(≤5%原產量)。
有些水泥企業反映，他們的球磨機鋼球填充率超過30%后，球加不進去，原因在于：部分國產球磨機設計時，都是以金屬研磨體(鋼球、鋼鍛)為參照物，一倉裝載量要服從沖擊粉碎的需要，填充率一般都不超過30%，否則，鋼球形不成拋落狀態，沖擊力達不到工藝要求。因此，沒有考慮今后填充率提高的需要，磨頭進料口設計尺寸偏大。如果是這樣的磨機，那么就應該在使用陶瓷球之前，對進料口適當進行改造，增加一段進料螺旋、縮小進料口開度，才能加進鋼球。